Milk-Run-Systems bei einem mittelständischen Chemieunternehmen

Hintergrund

‍Das mittelständische, produzierende Chemieunternehmen kämpfte mit ineffizienten Transportwegen, die zu langen Lieferzeiten, hohen Lagerbeständen und eingeschränkter Flexibilität führten. Diese Ineffizienzen wirkten sich negativ auf die Produktionsprozesse und die gesamte Lieferkette aus. Die Herausforderung bestand darin, ein System zu entwickeln, das die Transportwege optimiert, die Lagerbestände reduziert und gleichzeitig die Just-in-Time-Lieferungen gewährleistet.

Projektziele:

• Kostensenkung: Die Transportkosten durch effizientere Nutzung der vorhandenen Logistikressourcen deutlich zu senken.
• Optimierung der Lieferkette: Reduzierung der Lieferzeiten und Minimierung der Lagerbestände, um die Produktionsprozesse zu beschleunigen.
• Nachhaltigkeit: Verringerung des CO2-Fußabdrucks durch optimierte Routenplanung und umweltfreundliche Transportmittel.
• Flexibilität und Zuverlässigkeit: Sicherstellung einer flexiblen und verlässlichen Belieferung der verschiedenen Fertigungsbereiche, um Produktionsausfälle zu vermeiden.

Lösungsansatz

Die Einführung eines Milk-Run-Systems erwies sich als die optimale Lösung. Dieses System basiert auf der Idee einer regelmäßigen, bedarfsorientierten Materialversorgung mehrerer Bedarfsstätten mit minimalen Transportwegen. Es ermöglichte dem Unternehmen, die Effizienz der Logistikprozesse zu steigern, Lagerbestände zu reduzieren und die Produktionsversorgung zu optimieren.

Vorgehensweise:

1. Analyse der bisherigen Transportwege: Im ersten Schritt wurde eine detaillierte Analyse der bestehenden Transportwege durchgeführt. Dies ermöglichte die Identifizierung von Schwachstellen und Ineffizienzen im bisherigen System.
2. Entwicklung einer optimierten Routenplanung: Basierend auf den Analyseergebnissen wurde eine optimierte Routenplanung entwickelt, die eine effizientere Nutzung der Logistikressourcen ermöglichte. Wichtige Bahnhöfe wurden strategisch positioniert, um die Transportwege zu minimieren und die Versorgung der Produktionslinien zu gewährleisten.
3. Pilotphase und kontinuierliche Anpassung: Um sicherzustellen, dass das System in der Praxis funktioniert, wurde es in einer Pilotphase zunächst in einem ausgewählten Fertigungsbereich implementiert. Dies ermöglichte es, Schwachstellen frühzeitig zu identifizieren und Korrekturen vorzunehmen. Die tägliche Abstimmung im Team gewährleistete eine agile Anpassung des Systems.
4. Mehrstufige Ausweitung: Nach erfolgreicher Durchführung der Pilotphase wurde das System schrittweise auf weitere Fertigungsbereiche ausgeweitet, um die gesamte Produktion effizienter zu versorgen.
5. Schulung und Einbindung der Mitarbeiter: Um den Erfolg des neuen Systems zu gewährleisten, wurden die Mitarbeiter von Anfang an intensiv in den Prozess integriert. Schulungen und Workshops sorgten dafür, dass die Mitarbeiter die neuen Prozesse verstanden und erfolgreich umsetzen konnten.

Ergebnisse

• Verbesserte Lieferzeiten: Die durchschnittliche Lieferzeit konnte erheblich verkürzt werden, was zu einer effizienteren Versorgung der Produktionsbereiche führte.
• Reduktion der Lagerbestände: Durch die Implementierung des Milk-Run-Systems konnten die Lagerbestände signifikant gesenkt werden, was die Flexibilität des Unternehmens erhöhte.
• Kostensenkung: Die Transportkosten wurden durch die optimierte Routenplanung und effizientere Nutzung der Logistikressourcen erheblich reduziert.
• Nachhaltigkeit: Der CO2-Ausstoß wurde durch die Reduktion von unnötigen Transporten und den Einsatz umweltfreundlicherer Transportmittel deutlich verringert.

Ausblick

Die nächste Phase des Projekts sieht eine Erweiterung des Milk-Run-Systems auf weitere Produktionsbereiche vor. Außerdem soll die Integration der neuen Prozessstrukturen in das bestehende ERP-System erfolgen, um die Effizienz weiter zu steigern. Eine kontinuierliche Überwachung und Anpassung des Systems wird sicherstellen, dass es flexibel auf zukünftige Anforderungen reagiert und langfristig Erfolge bringt.

Fazit

Eine der größten Herausforderungen bestand darin, die Anforderungen der verschiedenen Fachbereiche (Logistik, Produktion, IT, Arbeitssicherheit) zu koordinieren und geeignete Bahnhöfe für die Belieferung der Rohstoffe zu finden. Besonders wichtig war die Integration der Mitarbeiter von Anfang an, da ihre Unterstützung und Akzeptanz entscheidend für den Projekterfolg war. Die Pilotphase war ein Schlüsselfaktor, um das System schrittweise zu optimieren, bevor es vollständig ausgerollt wurde. Agilität und Flexibilität im gesamten Prozess haben sich als wesentliche Erfolgsfaktoren herausgestellt.